Mein eigener Säulenkran

Hier sieht man den Kran noch auf seinem ursprünglichen Platz, an einer abgebrannten Produktionsstätte.
Mein letzter Arbeitstag war mit dem Rückbau des Säulenkrans gekrönt.

Man muss sich vor Augen halten, dass man für den Rückbau eines 6,42m hohen und ungefähr 400kg schweren Krans, einen weiteren Kran braucht. (Und Spoileralert: für den Aufbau vielleicht auch)

Dank der Großzügigkeit verschienster Verantwortlicher wurde es mir gestattet diesen Kran "mit nach Hause nach Südfriesland " zu nehmen.
Geliefert wurde das schwere, klobige Teil auf eine Baustelle in Toulouse.

PROBLEM EINES SICHEREN TRANSPORTS
DER LETZTEN METER

Meinen Anhänger musste ich nun für diesen Transport erst einmal so umgestalten und verstärken, dass ich den von mir auf 4,2 m gekürzten Pfeiler , das Reststück und den 2,2m langen Galgen sicher nach Hause bekomme.

Außerdem sollte ich mich noch um ein kleines Detail kümmern : der fehlende Kabelbaum für die Hängersteckdose.
Dieses Unterfangen hat mich auch noch einmal einen ganzen Tag beschäftigt.

Als alles nun ,mehr oder weniger, sachgerecht funktionierte, konnte ich losfahren und mein Paket abholen.


Und es lief wie auf Schienen. Der Passat hat die ganze Chose mit Leichtigkeit auf die Mühle gezogen, was echt beeindruckend war, wenn man zig Jahre mit dem Volvo Ähnliches gefahren hatte.

Ich zolle an dieser Stelle aber trotzdem meinem Alten den aller grössten Respekt.

UNE FOIS ARRIVÉE

Nun sollte alles relativ zügig voran gehen, sonst ist mein kleiner Platz schnell blockiert...

Laut "Plan" 😅 sollte am unteren Endes des Pfeilers eine Basisplatte angeschweißt werden, was wiederum nen kleinen Rattenschwanz nach sich ziehen sollte: zum einen war mein bisheriges Schweissgerät nur für dünnwandiges Material ausgelegt und zum anderen wollte ich in der Basisplatte einen Kabeldurchlass haben, um eine sichere Elektrifizierung der Mastspitze zu ermöglichen .
Die Basisplatte an sich sollte einen eigenständigen Stand des Pfeilers im ausgehobenen Loch sicherstellen, und ein evtl. Ausrichten erleichtern.

Dickes Material = viel Zeit zum Löcher bohren.
Nach ein Paar Stunden, weil der Zentrierbohrer zwischendurch kaputt gegangen ist, war es dann geschafft: fünf Löcher in einer 10mm starken Stahlplatte.

Nun musste ich warten... auf mein neues Schweissgerät. Ein kleiner "Inverter" mit sehr guter, stabiler Laufleistung unter den üblichen hiesigen Bedingungen... sehr heißem Wetter. Mein altes Gerät lief immer unter "volle Pulle" und mochte die Außentemperaturen daher nicht sonderlich, was immer Zwangspausen (Überhitzung) nach sich gezogen hat. 😬 NERVIG.

Die große Frage war , ob das "Neue Gute Stück" nun auch kompatibel mit meinem kleinen Insel-System ist ?!

In der Zwischenzeit gab es aber immer noch etwas zu tun... das Loch ausgraben.
Hm... auf der Rückbaustelle war der Pfeiler an dem Hallengerüst festgeschraubt und

-geschweißt. Mein "Plan" sah nun vor, den Eumel in/mit einem Beton Fundament zu verankern. Google hat glücklicherweise eine Antwort darauf geben können:

Bon... sieht fast genauso aus 😅. Damit hat man ungefähr 'ne Idee... hoffe ich mal.

Mein Bedarf liegt ungefähr bei einer Ausladung von 3,5m und einer maximalen Hebelast von 250kg...

Den Beton-Sockel habe ich mal mit 1.2m * 1.3m* 0.8m gefühlt "geplant".

Hier soll er einmal stehen...

und da soll der Pfosten rein...

...und dann ist ein Päckchen aus Deutschland angekommen...

Nach ersten Versuchen mit dem Teil und dem "örtlichen" südfriesischen Stromnetz, bin ich echt happy mit dem Ergebnis... ich meine (ich weiß, ich bin kein Schweisser) es wird trotz Makel halten.
Nicht ein Mal ist das Gerät in den Überhitzungsschutz gegangen oder hat die Sicherungen meines Stromnetzes heraus fliegen lassen.


Die Platte ist dran und das Kabel eingefädelt. Ab ins Loch. Ca. 180kg 3m weiter zu bewegen, war ein kleines Casse-Tête, ging aber doch relativ gut. 😌

Sieht man leider nicht, weil die SD-Karte der Kamera voll war und die Aufnahme abgebrochen hat: aber ich habe den Mast von Hand erst einmal grob auf Position gebracht und dann "fachmännisch " mit der Stossstange des Anhängers ins Loch geschubst 😅 das war spannend. 🧐



Und der Pfeiler stand... nun folgte meine Lieblingsaufgabe: das Ausrichten.
Was glücklicherweise nicht so zeitintensiv war, da das Ding schon fast wie ne eins stand.

Nun ging es Schlag auf Schlag weiter...

Bewährungsstahl rein und rödeln, rödeln, rödeln.

Kleiner Hinweis zum Arbeitsschutz: zieht euch Handschuhe an. 😉 sonst gibt's schön viele "bobos". Kratzer und fiese Einstiche. Davon habe ich natürlich nichts ausgelassen.



Die zwei grauen Stahl-Träger sollten laut "Plan" noch zusätzlich für Stabilität sorgen, zumindest in dem Bereich dieser Streben. Schauen wir mal , was hier mit der Zeit für neue Erkenntnisse gewonnen werden.

Jetzt die Verschalung...letzte Etappe vor dem Giessen des Beton-Fundamentes.

Die Schalung wurde rundherum gegen Wegbruch gesichert und so ausgerichtet ,dass man stumpf bis zum Rand gießt und dann den Überschuss abstreifen kann, in dem man mit nem langen Abrichtaluprofil über zwei gegenüberliegende Kanten entlang zieht.(bla,bla)

Über das Ergebnis habe ich besonders gefreut, da wider meiner bisherigen Arbeitsleistungen das Bläschen zwischen den Strichen meiner Wasserwaage stand, in allen Achsen. Hoffentlich bleibt das auch so.

Fast fünf Tonnen Beton liegen hier nun auf der Platte der Säule. Und im Anschluss gibt mir diese Tatsache doch ein gewisses Gefühl von Sicherheit, und hier endet sozusagen die erste Phase des Projekts.

Als ich versuchte den Galgen im Anhänger auf eine vernünftige Arbeitshöhe zu hiefen , musste ich feststellen, dass der "Arsch" schwerer ist, als ich dachte. Sehr viel schwerer oder unhandlicher als der Mast. 😮‍💨

DER GALGEN (ZWEITE PHASE)

Wenn man bei mir ein wenig herum stöbert, findet man fast immer (vielleicht teilweise nach langem Suchen) einen Problemlöser, was wiederum meiner Natur "zu verdanken" ist, interessante Tools und Gegenstände auch ohne unmittelbaren Nutzen zu sammeln und in meinem "Basar" einzulagern .

Noch bin ich der Überzeugung, dass es mehr nützlich als messihaft ist...

Egal... der Kurbelheber , hat mir das sackschwere Ding spielend leicht auf meinen Arbeitsplatz gehoben.

Es war mir aber schon sehr früh klar, dass ich für den Fortschritt meines Projekts einen etwas konsequenteren Ansatz brauchen würde...

Ihr kennt ja mein "Materiallager" ...

Das Gerüst schien mir von Anfang an (vor einigen Jahren dachte ich noch an andere Hebeprojekte) fast perfekt zu sein für Hebearbeiten in etwas höheren Höhen #feuerwehrdachumbau. Nun für mein Galgen Dilemma sollte es auch reichen. Mein Problem war, um es alleine auf dem Grundstück zu bewegen, ist es ein wenig schwer 😥.
Also Rollen drunter 👇...

und wieder mein Problemsolver , der es spielend leicht gemacht hat.

Die Rollen habe ich mal bei Airbus vor dem Container gerettet. Praktisch für diese depperte Idee, aus nem Schwerlasthochregal ein fahrbares Gerüst zu machen.

Aber es fuhr...raus aus dem Lager und ab über den Anhänger.

Was noch fehlte war der Träger für den Seilzug.

Nun konnte ich den Galgen auf dem Anhänger "relativ " problemlos für meine modifizierenden Schweißarbeiten händeln, sprich drehen. Ich kriege es nämlich nicht hin in allen Positionen ein zufriedenstellendes Schweißergebnis abzugeben 🥲



Relativ problemlos heißt, dass während dieser Rumdrehaktionen, mir die untere Galgenhalterung aus der Verpressung gesprungen ist. Was das für spätere Probleme bedeutete, war mir da komischerweise 😅 noch nicht so ganz klar/bewusst . "Einfach weitermachen..."


Der "Plan " sah nämlich vor, das am Ende  der Galgen 1,3m länger sein sollte als ursprünglich vom Hersteller ausgewählt, und außerdem muss er das Doppelte heben können.

Der graue Träger obendrauf sollte die Schweißstelle der Verlängerung verstärken und das Ganze etwas aussteifen...so "der Plan" 🗺️

Naja 🫤, jetzt musste das Teil ja noch irgendwie oben an den Mast gehieft und festgemacht werden.
Also Gerüst verschoben und den Seilzug nach aussen gesetzt, aber nicht zu weit, sonst wäre der Turm ins Wackeln geraten.


Falls euch was auffällt... ich musste noch zwischendurch Höhen-verstellbare Füße anbringen, da das Gefälle in dieser Aufbaurichtung zu krass ist. Dafür habe ich , Airbus sei dank, Stellfüsse genommen, wie man sie von Aufliegern von Sattelzügen kennt. Dann hab ich sie hochgekurbelt , um in ein etwas optimaleres Lot zu kommen.


Ich glaube, das mit dem Seilzug hab ich ungefähr 10x gemacht, bei 'ner Bullenhitze . Der Seilzug hing schon ziemlich hoch , aber um an die Montagelöcher des Masts heran zu kommen , fehlte da immer noch etwas. Dazu kam das, man erinnere sich an die heraus geploppte, untere Galgenhalterung, diese nun nicht von alleine wieder hinein flutschen wollte.
(Das wäre ja auch zu einfach gewesen.🤬)

First things First... eine Pressvorrichtung ersinnen und an den Mast schweißen.

Nach gefühlten 2 Stunden und einigen Tonnen Preisdruck machte es plopp plopp, und dat Ding war wieder an seinem ursprünglichen Sitz .

Dann hab ich ein Loch in den oberen mastnahen Teil des Galgens gebohrt, 'nen fetten Schekel angebracht und so den Hub um einiges erhöht...

... und siehe da ...

komischerweise unter kathartischem Regenguss und lange nach Einbruch der Dunkelheit...


... saß der Galgen an seinem Platz und konnte mit 6 von 8 Bolzen festgemacht werden. Ausreichend für den Augenblick.

Dann wurde erstmal gepennt, um das ganze im Tageslicht zu betrachten...

Der nicht so spannende Teil folgt jetzt:

noch saubermachen , anschleifen, entfetten und dann streichen. Aber den Teil erspare ich euch.

In der Hoffnung, dass dieser Teil nicht so nervenaufreibend verläuft.

Ah, ist klar ...mitdrin einfach so aufhören, das gehört sich nicht. Also hier das Resultat nach den langweiligen Malerarbeiten...

...während dieser kam denn auch eine AM*z"N schnell Lieferung rein, mit dem Reparaturkit für die zwei ausgenudelten Gewinde.

LA FIN